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車輛生產(chǎn)是一項(xiàng)非常復(fù)雜的系統(tǒng)工程，其鑄造過程遠(yuǎn)比我們想象的復(fù)雜。伴隨著工業(yè)4.0的發(fā)展，汽車OEM的自動(dòng)化程度越來越高，生產(chǎn)效率也越來越高，用智能X射線檢查設(shè)備對(duì)零部件進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要手段。
X射線檢驗(yàn)是一種常用的非破壞性檢測(cè)方法，X射線通過各種部件，調(diào)整不同角度，得到零件內(nèi)部狀況的圖像，從而通過圖像來判斷是否有缺陷，確保零件的質(zhì)量。當(dāng)前，各種汽車零部件的生產(chǎn)自動(dòng)化程度越來越高，人工干預(yù)越來越少。根據(jù)先前的軟件設(shè)置和圖象注釋，X射線無(wú)損檢測(cè)還能自動(dòng)確定缺陷的位置和大小，從而大大提高檢驗(yàn)效率。
車輛制造中，焊接和沖壓是兩個(gè)重要工序。
沖壓工藝就是把薄板按模具加工成各種復(fù)雜的沖壓件，每個(gè)沖壓件對(duì)應(yīng)一個(gè)沖壓模，該沖壓模為專用模具。其優(yōu)點(diǎn)是：可提高生產(chǎn)效率，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)；高精度沖床可保證沖裁件的精度和一致性。能處理各種復(fù)雜零件。沖模成本較高，只有批量生產(chǎn)一定數(shù)量的沖壓件，才能提高經(jīng)濟(jì)效益。不能確定沖壓件的內(nèi)部狀況是否完全符合工藝要求，因此需要進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。
一種將沖壓后的鈑金件焊接成主體，整個(gè)車身結(jié)構(gòu)由沖壓件焊接在一起。目前，我國(guó)轎車基本上都是承重體，所以焊接工藝的質(zhì)量尤為重要。若焊接質(zhì)量不夠好，就會(huì)造成車身板金變形。破裂，噪音異常，嚴(yán)重影響人身安全。為了保證焊接質(zhì)量，需要對(duì)焊點(diǎn)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。人體常用的焊接方法有點(diǎn)焊、凸焊、保護(hù)焊、激光焊等。在焊接過程中，采用柱狀電極在兩個(gè)重疊工件的接觸面之間形成焊接點(diǎn)的一種焊接方法。在四個(gè)生產(chǎn)車間中，焊接車間最累，焊接工人勞動(dòng)強(qiáng)度大。在復(fù)雜的焊接環(huán)境下，只有對(duì)焊接后的X射線無(wú)損檢測(cè)才能保證焊接質(zhì)量，除了焊接人員的技術(shù)保證外，為了更加全面、客觀地保證焊接質(zhì)量。點(diǎn)焊接是最普通和常用的。根據(jù)統(tǒng)計(jì)，車上有數(shù)以千計(jì)的焊點(diǎn)。這么大數(shù)量的焊點(diǎn)不能僅僅靠肉眼觀察。X射線點(diǎn)檢儀可對(duì)焊接汽車各部位進(jìn)行成像，能直觀地顯示出焊點(diǎn)缺陷的位置，并及時(shí)反饋給焊工進(jìn)行二次修復(fù)。
現(xiàn)在，很多汽車制造商都是自動(dòng)化程度很高的。它們用機(jī)器代替手工焊接操作，具有較高的精度，大大提高了工作效率。日聯(lián)科技X射線智能焊點(diǎn)檢測(cè)設(shè)備也可適用于自動(dòng)化生產(chǎn)線，通過軟件設(shè)置自動(dòng)確定部件存在缺陷，減少人工干預(yù)。
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